Fundamentos da Moderna Manufatura - Vol. 2, 5ª edição

Autor(es): GROOVER, Mikell P.
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Referência imprescindível nas diversas áreas da Engenharia que trabalham com processos de fabricação, Fundamentos da Moderna Manufatura tem como objetivo dar ao estudante um tratamento atualizado, aprofundado e quantitativo sobre o tema. Fornece uma cobertura equilibrada dos principais materiais de Engenharia (metais, cerâmicas, polímeros e materiais compósitos) e dos processos de manufatura tradicionais e mais recentes, inclusive da fabricação de produtos eletrônicos. Diferencia-se ainda pela ênfase na ciência da manufatura e na utilização – pioneira em livros-texto da área – de modelos matemáticos e problemas quantitativos. Além de notas históricas, exemplos práticos, questões de revisão e problemas distribuídos por todos os capítulos, este livro conta com materiais suplementares exclusivamente online, entre eles mais de 350 questões de múltipla escolha sobre os temas abordados neste volume, de acesso livre mediante cadastro no GEN-IO, ambiente virtual de aprendizagem do GEN | Grupo Editorial Nacional.

• O acesso aos materiais suplementares é gratuito. Basta que o leitor se cadastre em nosso site (www.grupogen.com.br), faça seu login e clique em GEN-IO, no menu superior do lado direito. É rápido e fácil. Caso haja alguma mudança no sistema ou dificuldade de acesso, entre em contato conosco (sac@grupogen.com.br).

22 capítulos

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Parte V - 17 - Teoria da Usinagem de Metais

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Parte V �Processos de

Remoção de

Materiais

17

Teoria da

Usinagem de

Metais

Sumário

17.1 Visão Geral da Tecnologia de Usinagem

17.2 Teoria da Formação de Cavacos em

Usinagem de Metais

17.2.1 O Modelo de Corte Ortogonal

17.2.2 Formação Efetiva do Cavaco

17.3 Relações de Força e a Equação de

Merchant

17.3.1 Forças no Corte de Metais

17.3.2 A Equação de Merchant

17.4 Relações de Potência e Energia em

Usinagem

17.5 Temperatura de Corte

17.5.1 Métodos Analíticos para Calcular

Temperaturas de Corte

17.5.2 Medição da Temperatura de Corte

Os processos de remoção de materiais são uma família de operações de mudança de forma (Figura 1.5) na qual o excesso de material é removido de uma peça de trabalho inicial para que permaneça apenas a geometria final desejada. A “árvore genea­lógica” é exibida na Figura 17.1. O ramo mais importante da família é a usinagem convencional, na qual é utilizada uma ferramenta de corte afiada para cortar mecanicamente o material a fim de atingir a geometria desejada. Os três processos de usinagem mais comuns são torneamento, furação e fresamento. As “outras operações de usinagem” na Figura 17.1 incluem aplainamento, brochamento e serramento. Este capítulo começa a cobertura da usinagem, que vai até o

 

Parte V - 18 - Operações de Usinagem e Máquinas-Ferramenta

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18

Operações de Usinagem e MáquinasFerramenta

Sumário

18.1 Usinagem e Geometria da Peça

18.2 Torneamento e Operações Relacionadas

18.2.1 Condições de Corte no

Torneamento

18.2.2 Operações Relacionadas ao

Torneamento

18.2.3 O Torno Mecânico

18.2.4 Outros Tipos de Tornos

18.2.5 Mandriladoras

18.3 Furação e Operações Relacionadas

18.3.1 Condições de Corte na Furação

18.3.2 Operações Relacionadas à Furação

18.3.3 Furadeiras

18.4 Fresamento

18.4.1 Tipos de Operações de Fresamento

18.4.2 Condições de Corte em Fresamento

18.4.3 Fresadoras

18.5 Centros de Usinagem e Centros de

Torneamento

18.6 Outras Operações de Usinagem

18.6.1 Aplainamento

18.6.2 Brochamento

18.6.3 Serramento

18.7 Operações de Usinagem para Geometrias

Especiais

18.7.1 Rosqueamento

18.7.2 Engrenagens

A usinagem é o mais versátil e preciso de todos os processos de fabricação em sua capacidade para produzir uma grande diversidade de geometrias e características das peças. A fundição também pode produzir uma série de formas, mas não tem a precisão e a exatidão da usinagem. Este capítulo descreve as operações de usinagem importantes e também as máquinas-ferramenta utilizadas para executá-las. A

 

Parte V - 19 - Tecnologia de Ferramentas de Corte

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19

Tecnologia de

Ferramentas de

Corte

Sumário

19.1 Vida da Ferramenta

19.1.1 Desgaste da Ferramenta

19.1.2 Vida da Ferramenta e a Equação de

Taylor

19.2 Materiais para Ferramentas

19.2.1 Aço Rápido e Seus Antecessores

19.2.2 Ligas Fundidas de Cobalto

19.2.3 Metal Duro, Cermets e Metal Duro

Revestido

19.2.4 Cerâmicas

19.2.5 Diamantes Sintéticos e Nitreto

Cúbico de Boro

19.3 Geometria da Ferramenta

19.3.1 Geometria de Ferramentas

Monocortantes

19.3.2 Ferramentas Multicortantes

19.4 Fluidos de Corte

19.4.1 Tipos de Fluidos de Corte

19.4.2 Aplicação dos Fluidos de Corte

As operações de usinagem são executadas utilizando ferramentas de corte. As elevadas forças e temperaturas durante a usinagem criam um ambiente muito severo para a ferramenta. Se a força de corte ficar alta demais, a ferramenta quebra. Se a temperatura de corte ficar alta demais, o material da ferramenta amolece e falha. Se nenhuma dessas duas condições provocarem a falha da ferramenta, o desgaste contínuo da aresta de corte acaba levando à falha.

 

Parte V - 20 - Considerações Econômicas e sobre o Projeto de Produto em Usinagem

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20

Considerações

Econômicas e sobre o Projeto de Produto em

Usinagem

Sumário

20.1 Usinabilidade

20.2 Tolerâncias e Acabamento Superficial

20.2.1 Tolerâncias na Usinagem

20.2.2 Acabamento Superficial na

Usinagem

20.3 Seleção das Condições de Corte

20.3.1 Seleção do Avanço e da

Profundidade de Usinagem

20.3.2 Otimização da Velocidade de Corte

20.4 Considerações de Projeto de Produto para

Usinagem

Este capítulo conclui a cobertura da usinagem convencional com vários tópicos restantes. O primeiro tópico é a usinabilidade, que diz respeito à forma com que as propriedades do material afetam o desempenho da usinagem. O segundo tópico diz respeito às tolerâncias e acabamentos superficiais (Capítulo 6) que se pode esperar nos processos de usinagem. Terceiro, é explorada a escolha das condições de corte

(velocidade, avanço e profundidade de usinagem) em uma operação de usinagem. Essa escolha define, em grande parte, o sucesso econômico de uma determinada operação. Finalmente, são fornecidas algumas diretrizes a serem consideradas pelos projetistas de produto quando projetarem peças que devam ser produzidas por meio de usinagem.

 

Parte V - 21 - Retificação e Outros Processos Abrasivos

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21

Retificação e

Outros Processos

Abrasivos

Sumário

21.1 Retificação

21.1.1 O Rebolo de Retificação

21.1.2 Análise do Processo de Retificação

21.1.3 Considerações de Aplicação na

Retificação

21.1.4 Operações de Retificação e

Retificadoras

21.2 Outros Processos Abrasivos

21.2.1 Brunimento

21.2.2 Lapidação

21.2.3 Superacabamento

21.2.4 Polimento e Espelhamento

A usinagem abrasiva envolve remoção de material pela ação de partículas abrasivas duras, frequentemente aglomeradas sob a forma de um rebolo. Retificação é o processo abrasivo mais importante. Em termos do número de máquinas-ferramenta em uso, a retificação é a mais comum de todas as operações metalúrgicas [11]. Outros processos abrasivos tradicionais incluem afiação, lapidação, superacabamento, polimento e brunimento. Os processos de usinagem abrasiva geralmente são utilizados como operações de acabamento, embora alguns processos abrasivos sejam capazes de altas taxas de remoção de material, rivalizando com as das operações de usinagem convencional.

 

Parte V - 22 - Processos Não Convencionais de Usinagem

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22

Processos Não

Convencionais de

Usinagem

Sumário

22.1 Processos por Energia Mecânica

22.1.1 Usinagem por Ultrassom

22.1.2 Usinagem por Jatos d’Água

22.1.3 Outros Processos Abrasivos Não

Convencionais

22.2 Processos de Usinagem Eletroquímica

22.2.1 Usinagem Eletroquímica

22.2.2 Rebarbação e Retificação

Eletroquímica

22.3 Processos por Energia Térmica

22.3.1 Processos por Eletroerosão

22.3.2 Usinagem por Feixe de Elétrons

22.3.3 Usinagem por Feixe de Laser

22.3.4 Processos de Corte a Arco

22.3.5 Processos de Corte Oxicombustível

22.4 Usinagem Química

22.4.1 Princípios Mecânicos e Químicos da

Usinagem Química

22.4.2 Processos de Usinagem Química

22.5 Considerações Práticas

Os processos de usinagem convencionais (isto é, torneamento, furação, fresamento) usam uma ferramenta de corte afiada para retirar um cavaco da peça por meio de deformação por cisalhamento.

 

Parte VI - 23 - Tratamento Térmico de Metais

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Parte VI �Processos de

Melhoria de

Propriedades e de Tratamento de

Superfícies

23

Tratamento

Térmico de

Metais

Sumário

23.1 Recozimento

23.2 Transformação Martensítica nos Aços

23.2.1 A Curva de Transformação Tempo

Temperatura

23.2.2 Tratamento Térmico

23.2.3 Temperabilidade

23.3 Endurecimento por Precipitação

23.4 Endurecimento Superficial

23.5 Métodos e Instalações de Tratamento

Térmico

23.5.1 Fornos para Tratamento Térmico

23.5.2 Métodos de Endurecimento

Superficial Seletivo

Os processos de fabricação tratados nos capítulos anteriores envolvem a conformação da geometria da peça. Essa parte do livro considera os processos que melhoram as propriedades da peça (Capítulo 23) ou aplicam algum tratamento superficial a ela, como limpeza ou revestimento (Capítulo 24). As operações de melhoria das propriedades são realizadas para melhorar as propriedades mecânicas ou físicas do material. Elas não alteram o formato da peça, pelo menos não intencionalmente. As operações mais importantes de melhorias das propriedades são os tratamentos térmicos. O tratamento térmico envolve vários procedimentos de aquecimento e resfriamento realizados para efetuar alterações microestruturais no material, o que por sua vez afeta suas propriedades mecânicas.

 

Parte VI - 24 - Operações de Tratamento de Superfície

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24

Operações de

Tratamento de

Superfície

Sumário

24.1 Processos de Limpeza Industrial

24.1.1 Limpeza Química

24.1.2 Limpeza Mecânica e Tratamentos de

Superfície

24.2 Difusão e Implantação Iônica

24.2.1 Difusão

24.2.2 Implantação Iônica

24.3 Revestimentos e Processos Relacionados

24.3.1 Eletrodeposição

24.3.2 Eletroformação

24.3.3 Deposição Química

24.3.4 Imersão a Quente

24.4 Revestimento de Conversão

24.4.1 Revestimento de Conversão

Química

24.4.2 Anodização

24.5 Processos de Deposição em Fase Vapor

24.5.1 Deposição Física de Vapor

24.5.2 Deposição Química de Vapor

24.6 Revestimentos Orgânicos

24.6.1 Métodos de Aplicação

24.6.2 Revestimento à Base de Pós

24.7 Esmalte à Porcelana e Outros

Revestimentos Cerâmicos

24.8 Processos Térmicos e Mecânicos de

Revestimento

24.8.1 Processos Térmicos de

 

Parte VII - 25 - Fundamentos de Soldagem

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Parte VII �Processos de União e

Montagem

25

Fundamentos de

Soldagem

Sumário

25.1 Visão Geral da Tecnologia de Soldagem

25.1.1 Tipos de Processos de Soldagem

25.1.2 Soldagem como uma Operação

Comercial

25.2 Junta Soldada

25.2.1 Tipos de Juntas

25.2.2 Tipos de Soldas

25.3 Física da Soldagem

25.3.1 Densidade de Potência

25.3.2 Equilíbrio Térmico na Soldagem por

Fusão

25.4 Aspectos de uma Junta Soldada por Fusão

Esta parte do livro considera os processos utilizados para unir duas ou mais peças em uma unidade montada. Esses processos são classificados na parte inferior do diagrama da Figura 1.5. O termo união geralmente é utilizado em soldagem, brasagem, solda branda e união por adesivos, que formam união permanente entre as peças – uma junta que não pode ser separada facilmente. O termo montagem se refere normalmente aos métodos mecânicos de fixação das peças. A montagem mecânica é discutida no Capítulo 28. Alguns desses métodos permitem a desmontagem fácil, enquanto outros não permitem. Brasagem, solda branda e união por adesivos são discutidas no

 

Parte VII - 26 - Processos de Soldagem

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26

Processos de

Soldagem

Sumário

26.1 Soldagem a Arco

26.1.1 Tecnologia Geral de Soldagem a

Arco

26.1.2 Processos de Soldagem a Arco –

Eletrodos Consumíveis

26.1.3 Processos de Soldagem a Arco –

Eletrodos Não Consumíveis

26.2 Soldagem por Resistência

26.2.1 Fonte de Calor em Soldagem por

Resistência

26.2.2 Processos de Soldagem por

Resistência

26.3 Soldagem a Gás Oxicombustível

26.3.1 Soldagem a Gás Oxiacetileno

26.3.2 Gases Alternativos para Soldagem a

Gás Oxicombustível

26.4 Outros Processos de Soldagem por Fusão

26.5 Soldagem no Estado Sólido

26.5.1 Considerações Gerais sobre

Soldagem no Estado Sólido

26.5.2 Processos de Soldagem no Estado

Sólido

26.6 Qualidade da Solda

26.7 Soldabilidade

26.8 Considerações de Projeto em Soldagem

Os processos de soldagem se dividem em duas categorias principais: (1) soldagem por fusão, na qual a coalescência é obtida pela fusão das superfícies de duas peças a serem unidas, em alguns casos adicionando um metal de adição na junta; e (2) soldagem no estado sólido, na qual se utiliza calor e/ou pressão para obter a coalescência, mas sem fundir os metais de base e sem adicionar metal de adição.

 

Parte VII - 27 - Brasagem, Solda Branda e União por Adesivos

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27

Brasagem, Solda

Branda e União por Adesivos

Sumário

27.1 Brasagem

27.1.1 Juntas Brasadas

27.1.2 Metais de Adição e Fluxos

27.1.3 Métodos de Brasagem

27.2 Solda Branda

27.2.1 Projetos da Junta em Solda Branda

27.2.2 Soldas e Fluxos

27.2.3 Métodos de Solda Branda

27.3 União por Adesivos

27.3.1 Projeto da Junta

27.3.2 Tipos de Adesivos

27.3.3 Tecnologia da Aplicação de Adesivo

Este capítulo cobre três processos de união similares à soldagem em certos aspectos: brasagem, solda branda e união por adesivos. A brasagem e a solda branda usam metais de adição para unir e ligar duas (ou mais) peças metálicas, proporcionando uma junta permanente. É difícil, embora não seja impossível, desmontar as peças após a criação de uma junta brasada ou por solda branda ser realizada. No espectro dos processos de união, a brasagem e a solda branda se situam entre a soldagem por fusão e a soldagem no estado sólido.

 

Parte VII - 28 - Montagem Mecânica

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28

Montagem

Mecânica

Sumário

28.1 Elementos de Fixação Roscados

28.1.1 Parafusos e Porcas

28.1.2 Outros Elementos de Fixação

Roscados e Acessórios

28.1.3 Tensões e Resistência em Juntas

Parafusadas

28.1.4 Ferramentas e Métodos para a

Montagem de Elementos de Fixação

Roscados

28.2 Rebites e Ilhoses

28.3 Métodos de Montagem Baseados em

Ajustes com Interferência

28.4 Outros Métodos de Fixação Mecânica

28.5 Moldagem de Insertos e Elementos de

Fixação Integrados

28.6 Projeto Orientado à Montagem (DFA)

28.6.1 Princípios Gerais de DFA

28.6.2 Projeto para Montagem

Automatizada

A montagem mecânica utiliza vários métodos para acoplar mecanicamente dois (ou mais) elementos.

Na maioria dos casos, o método envolve a utilização de componentes mecânicos, chamados de elementos de fixação, que são acrescentados aos elementos durante a operação de montagem. Em outros casos, o método envolve a conformação ou alteração de forma de um dos componentes da montagem, não sendo necessários elementos de fixação adicionais.

 

Parte VIII - 29 - Prototipagem Rápida e Manufatura Aditiva

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Parte VIII �Processos

Especiais e

Tecnologias de

Montagem

29

Prototipagem

Rápida e

Manufatura

Aditiva

Sumário

29.1 Fundamentos de Prototipagem Rápida e

Manufatura Aditiva

29.2 Processos de Manufatura Aditiva

29.2.1 Processos Baseados em Líquido

29.2.2 Processos Baseados em Pó

29.2.3 Processos com Material Fundido

29.2.4 Processos Baseados em Lâmina ou

Placa Sólida

29.3 Análise de Tempo de Ciclo e de Custos

29.4 Aplicações de Manufatura Aditiva

Nesta parte do livro é discutido um conjunto de processos e tecnologias de montagem que não se encaixam perfeitamente no esquema de classificação mostrado na Figura 1.5. Trata-se de tecnologias que foram adaptadas de processos e operações de fabricação convencionais ou que foram desenvolvidas a partir do zero para atender funções ou necessidades especiais de projeto e fabricação. A prototipagem rápida e a manufatura aditiva, cobertas no presente capítulo, são um conjunto de processos utilizados para fabricar peças diretamente a partir de um modelo de projeto assistido por computador (CAD, do inglês computer-aided design). Nos Capítulos 30 e 31, são discutidas as tecnologias utilizadas na fabricação de placas eletrônicas, uma atividade de grande importância econômica. No Capítulo 30 é abordada a fabricação de circuitos integrados. O Capítulo 31 trata do encapsulamento eletrônico e da montagem de placa de circuito impresso. Nos Capítulos 32 e 33, realiza-se um levantamento de algumas tecnologias utilizadas para produzir peças e produtos de pequenas dimen309

 

Parte VIII - 30 - Processamento de Circuitos Integrados

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30

Processamento de Circuitos

Integrados

Sumário

30.1 Visão Geral do Processamento de CIs

30.1.1 Sequência de Processamento

30.1.2 Salas Limpas (Clean Rooms)

30.2 Processamento do Silício

30.2.1 Produção de Silício de Grau

Eletrônico

30.2.2 Crescimento de Cristal

30.2.3 Modificação de Forma do Silício em

Wafers

30.3 Litografia

30.3.1 Litografia Óptica

30.3.2 Outras Técnicas de Litografia

30.4 Processos com Camadas Utilizados na

Fabricação de CI

30.4.1 Oxidação Térmica

30.4.2 Deposição Química de Vapor

30.4.3 Introdução de Impurezas no Silício

30.4.4 Metalização

30.4.5 Decapagem (Corrosão)

30.5 Integrando as Etapas de Fabricação

30.6 Encapsulamento de CI

30.6.1 Projeto de Encapsulamento de CI

30.6.2 Etapas de Processamento no

Encapsulamento de CI

30.7 Rendimento no Processamento de CIs

Um circuito integrado (CI, do inglês integrated circuit – IC) é um conjunto de dispositivos eletrônicos, como transistores, diodos e resistores, que foi fabricado e interconectado eletronicamente em um pequeno chip, plano, de material semicondutor. O silício (Si) é o material semicondutor mais utilizado em

 

Parte VIII - 31 - Montagem e Encapsulamento de Produtos Eletrônicos

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31

Montagem e

Encapsulamento de Produtos

Eletrônicos

Sumário

31.1 Encapsulamento de Produtos Eletrônicos

31.2 Placa de Circuito Impresso

31.2.1 Estruturas, Tipos e Materiais para

PCIs

31.2.2 Produção das Placas Iniciais

31.2.3 Processos Utilizados na Fabricação de PCIs

31.2.4 Sequência de Fabricação de PCIs

31.3 Montagem da Placa de Circuito Impresso

31.3.1 Tecnologia de Montagem em

Superfície

31.3.2 Tecnologia de Furos Passantes

31.3.3 Montagem Combinada SMT-PIH

31.3.4 Limpeza, Inspeção, Teste e

Retrabalho

31.4 Tecnologia de Conectores Elétricos

31.4.1 Conexões Permanentes

31.4.2 Conectores Separáveis

Os circuitos integrados (CIs) constituem os cérebros de um sistema eletrônico, mas o sistema completo consiste em muito mais do que CIs encapsulados.

Os CIs e outros componentes são montados e interconectados em placas de circuito impresso, que por sua vez são interconectadas e contidas em um chassi ou gabinete. O encapsulamento de chip (Seção 30.6)

 

Parte VIII - 32 - Tecnologias de Microfabricação

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32

Tecnologias de

Microfabricação

Sumário

32.1 Produtos de Microssistemas

32.1.1 Tipos de Dispositivos de

Microssistemas

32.1.2 Aplicações dos Microssistemas

32.2 Processos de Microfabricação

32.2.1 Processos com Camadas de Silício

32.2.2 Processos LIGA

32.2.3 Outros Processos de

Microfabricação

Uma tendência importante em engenharia de projetos e manufatura é o crescimento do número de produtos e/ou componentes de produtos cujas dimensões de características são medidas em micrometros (1 μm = 10–3 mm = 10–6 m). Vários termos têm sido aplicados a esses itens miniaturizados. O termo sistemas microeletromecânicos (MEMS, do inglês microelectromechanical systems) enfatiza a miniaturização dos sistemas que consistem em componentes eletrônicos e mecânicos. A palavra micromáquinas

às vezes é utilizada para designar esses dispositivos.

A tecnologia de microssistemas (MST, do inglês microsystem technology) é um termo mais geral que se refere aos produtos (não necessariamente limitado a produtos eletromecânicos) bem como às tecnologias de fabricação para produzi-los. Um termo relacionado é nanotecnologia, que se refere a produtos ainda menores, cujas dimensões são medidas em nanômetros (1 nm = 10–3 μm = 10–9 m). Na Figura 32.1 são indicadas as dimensões relativas e outros fatores associados a esses termos. As técnicas de microfabricação são discutidas neste capítulo, e a nanofabricação

 

Parte VIII - 33 - Tecnologias de Nanofabricação

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33

Tecnologias de

Nanofabricação

Sumário

33.1 Produtos e Aplicações de Nanotecnologia

33.1.1 Classificação dos Produtos e

Aplicações

33.1.2 Nanoestruturas de Carbono

33.1.3 A Iniciativa Nacional de

Nanotecnologia

33.2 Introdução à Nanociência

33.2.1 O Tamanho Importa

33.2.2 Microscópios de Varredura por

Sonda

33.3 Processos de Nanofabricação

33.3.1 Abordagens de Processamento de

Cima para Baixo (Micronano)

33.3.2 Abordagens de Processamento de

Baixo para Cima (Piconano)

A tendência em miniaturização ultrapassou a barreira do micrometro e entrou no nanômetro (nm).

Nanotecnologia se refere à fabricação e aplicação de itens cujas características têm dimensões que variam de menos de 1 nm a 100 nm (1 nm 5 1023 mm 5

1026 mm 5 1029 m).1 Os itens incluem filmes (películas), revestimentos, pontos, linhas, fios, tubos, estruturas e sistemas. O prefixo “nano” é utilizado para esses itens; desse modo, novas palavras como nanotubo, nanoestrutura, nanoescala e nanociência entraram para o vocabulário. Nanociência é o campo de estudo científico que lida com objetos na mesma faixa de tamanho. Nanoescala se refere às dimensões dentro dessa faixa e um pouco abaixo, sobrepondo-se na extremidade inferior com os tamanhos dos átomos e moléculas. Por exemplo, o menor átomo é o hidrogênio, com um diâmetro próximo de 0,1 nm, enquanto o maior dos átomos com ocorrência natural é o urânio, com um diâmetro aproximado de 0,4 nm [4]. As moléculas tendem a ser maiores porque consistem em múltiplos átomos. As moléculas compostas de aproximadamente 30 átomos têm um tamanho aproximado de 1 nm, dependendo dos elementos envolvidos. Portanto, a nanociência envolve o comportamento das moléculas individuais e os princípios que explicam esse comportamento, e a nanotecnologia envolve a aplicação desses princípios para criar produtos úteis.

 

Parte IX - 34 - Tecnologias de Automação para Sistemas de Manufatura

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Parte IX �Sistemas de

Manufatura

34

Tecnologias de

Automação para Sistemas de

Manufatura

Sumário

34.1 Fundamentos de Automação

34.1.1 Três Elementos de um Sistema

Automatizado

34.1.2 Tipos de Automação

34.2 Hardware para Automação

34.2.1 Sensores

34.2.2 Atuadores

34.2.3 Dispositivos de Interface

34.2.4 Controladores de Processo

34.3 Controle Numérico Computadorizado

34.3.1 A Tecnologia do Controle Numérico

34.3.2 Análise dos Sistemas de

Posicionamento do CN

34.3.3 Programação das Peças no CN

34.3.4 Aplicações do Controle Numérico

34.4 Robótica Industrial

34.4.1 Anatomia do Robô

34.4.2 Sistemas de Controle e

Programação de Robôs

34.4.3 Aplicações dos Robôs Industriais

Esta parte do livro descreve os sistemas de manufatura que são utilizados frequentemente para implementar os processos de produção e montagem discutidos nos capítulos anteriores. Um sistema de manufatura pode ser definido como um conjunto de equipamentos e recursos humanos integrados que rea­liza uma ou mais operações de processamento e/ou montagem na matéria-prima, na peça ou em conjunto de peças.

 

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